Späneförderer sind sozusagen die „Reifen des Autos“. Jeder bewundert die Maschine, aber der Förderer entscheidet darüber, ob sie in Bewegung bleibt – insbesondere über Nacht. Ausfälle treten häufig während unbeaufsichtigter Betriebszeiten auf und führen zu Kapazitätsausfällen von mehreren Tagen oder Wochen, wenn Umbauten oder Austauschmaßnahmen erforderlich sind.

Halten Sie Ihr Kühlmittel sauber. Eine unzureichende Absaugung befördert Kühlmittel zusammen mit den Spänen ab und führt zu einem Mangel im Kühlmittelbehälter, was Stillstände und Qualitätsrisiken auslöst. Eine bessere Filterung reduziert den Nachfüllbedarf und schützt die Toleranzen.

Die Wartungsfreundlichkeit ist entscheidend. Module für die Kühlmittelfiltration, die ohne Entleerung der Tanks zugänglich und reinigbar sind, verkürzen Wartungs- und Zykluszeiten.

Maßgeschneiderte Späneförderer sollten auf Ihre Maschinen und die Art der Späne abgestimmt sein, egal ob es sich um lange, fadenförmige Aluminiumspäne, feines Gusseisenspan oder Materialgemische handelt. Die Standardisierung von Förderern über verschiedene Maschinenmarken hinweg vereinfacht die Schulung, Wartung und Ersatzteilversorgung. Diese Einheitlichkeit ist entscheidend für den unbemannten Betrieb.

• Schnecken- und flexible Förderschnecken eignen sich ideal für nasse oder trockene Anwendungen bei beengten Platzverhältnissen, kleinen Spänen und gemischten Materialien.
• Scharnierbandförderer eignen sich für eine Vielzahl von Materialien, Spänetypen und Spänekulmen. Scharnierbänder können so modifiziert werden, dass sie auch schwierigere Abfälle wie zähen Schrott und schwere Teile befördern können.
• Magnetische Späneförderer sind für Anwendungen mit eisenhaltigen Materialien konzipiert, bei denen kleine Späne und Feinanteile anfallen.
• Mobile Späneförderer erleichtern das Heben von Spänen in Auffangbehälter und ermöglichen so eine schnellere und ergonomischere Reinigung.
• Kratzband-Späneförderer eignen sich am besten für feine Späne und Späne aus Aluminium, Messing und Gusseisen. Das Kratzband bewegt sich rückwärts, sammelt die Späne auf und befördert sie die Steigung hinauf zum Auslaufende.

Eine wartungsfreundliche Kühlmittelfiltration ist entscheidend für zuverlässige Betriebszeiten. Konstruktionen, die eine schnellere Reinigung ohne Entleerung der Tanks ermöglichen, führen direkt zu weniger Unterbrechungen, gleichmäßigeren Oberflächengüten und einer längeren Standzeit der Werkzeuge.

• Die Spänescheibenfiltration (CDF) ist ein patentiertes Hennig-CDF-System, das das Kühlmittel mit einer Scheibe aus mikronfeinem Gewebe filtert. Dieses System ist für die bekanntermaßen schwierigen Anwendungen mit Gusseisen ausgelegt. Durch den Einsatz einer massiven, rotierenden Magnettrommel werden schwebende Feinanteile und Schlamm effizient entfernt.
• Die selbstreinigende Kühlmittelfiltration ist für wasser- oder ölbasierte CNC-Kühlschmierstoffe in Maschinen vorgesehen, die eine kontinuierliche Kühlmittelfiltration bei 500 oder 250 Mikrometern erfordern. Sie lässt sich problemlos mit vom Erstausrüster gelieferten Kühlschmierstofftanks kombinieren.

Rüsten Sie Kühlmitteltanks mit Sensoren auf, um den Kühlmittelstand und andere Parameter zuverlässig zu überwachen, ungeplante Stillstände zu vermeiden und den Bedarf an manueller Maschinenüberwachung zu reduzieren.

• Kühlmitteltanks sind in drei verschiedenen Ausführungen erhältlich, je nachdem, was am besten zu Ihrer Anordnung passt: T-Form, L-Form und quadratisch.

Maschinenschutzsysteme wie Faltenbälge oder Führungsabdeckungen sind in rauen Einsatzbedingungen unverzichtbar, in denen Schleifmittel oder Feinstaub die Bewegungskomponenten gefährden. Der proaktive Schutz von Führungsschienen und Lagern vor dem Eindringen von Fremdkörpern hilft, kostspielige Reparaturen zu vermeiden und sorgt für eine gleichbleibende Betriebszeit.

• Faltenbälge aus beschichtetem Gewebe eignen sich hervorragend für den Staubschutz, für Lasermaschinen und für Führungsbahnen, die keiner hohen Spänebelastung
  ausgesetzt sind. 
• Faltenbälge bestehen aus Edelstahl und bieten Schutz vor glühend heißen und scharfkantigen Spänen
  sowie vor mechanischer Beanspruchung.
• Faltenbälge eignen sich perfekt zum Schutz der Z-Achse vor heißen oder scharfen Spänen, Schweißspritzern
  und anderen Verunreinigungen. 
• Faltenbälge lassen sich kostengünstig individuell an speziell geformte Teile anpassen.

Fokus auf Menschen und Prozesse

• Legen Sie klare Rollen und Regeln für die Wartung von Kühlmittel und Förderbändern fest.
• Integrieren Sie einfache, wiederholbare Kontrollen in die täglichen Arbeitsabläufe.
• Schulen Sie das Bedienpersonal in Bezug auf Alarme, Überwachung und Korrekturmaßnahmen.

Erfolgskennzahlen und Ziele 

• Reduzierung der durch Späne verursachten Stillstände (Zielbereich; Erfassung der Vorfälle pro Woche).
• Verkürzung der Filterwartungszeit (Ausgangssituation vs. danach)
• Erhöhung der Abschlussquote bei unbeaufsichtigten Schichten (Prozentanteil der erreichten geplanten Stunden).

Beseitigte Risiken

• Katastrophale Ausfallzeiten aufgrund schlecht montierter Förderbänder oder abgenutzter/beschädigter Teleskopabdeckungen (im schlimmsten Fall Wochen bis Monate).
• Kühlmittelverlust durch Spanabtrag während unbeaufsichtigter Betriebsläufe.

Sobald Sie Ihre Probleme mit Spänen und Kühlmittel im Griff haben und die Maschinen stabil laufen, besteht der nächste Schritt darin, die Zykluszeiten zu verkürzen und die Wiederholgenauigkeit zu gewährleisten. Dies lässt sich erreichen durch:

• Hochdruck-Kühlmittel verbessert den Spanabtransport an der Schnittstelle, verringert den Wartungsaufwand und ermöglicht aggressivere Schnittparameter. 
• Moderne Spannsysteme sorgen für Steifigkeit und schnelle Umrüstzeiten, sodass diese Vorteile dauerhaft erhalten bleiben.

Steife, präzise Aufspannplatten (wie beispielsweise die „Build on the Rock“-Platten und Tombstones von AMROK) reduzieren Toleranzabweichungen, verkürzen die Rüstzeiten und ermöglichen zuverlässige, unbeaufsichtigte Bearbeitungsläufe.

Hochdruck-Kühlmittelsysteme (HPC) steigern die Produktivität, indem sie den Spanabtransport im Schnittbereich verbessern. Durch sauberere Schnitte erzielen Sie bessere Oberflächengüten, eine längere Standzeit der Werkzeuge und kürzere Zykluszeiten. Sobald Ihre Span- und Filtersysteme stabil laufen, ist HPC eine der schnellsten Möglichkeiten, um einen messbaren Durchsatzzuwachs zu erzielen. Zu den Optionen von Hennig gehören:

• Tragbare Zyklon-Kühlmittelfiltersysteme für ein breites Spektrum an Anforderungen an die Kühlmittelfiltration
• Mitteldruck-Kühlmittelsysteme, die kostengünstig sind, wenig Platz benötigen und eine einfache
  Installation haben
• Variable Systeme, die für die meisten Anwendungen geeignet sind und über einen 25-Gallonen-Vorratsbehälter verfügen
• Schwere, variable Systeme für anspruchsvolle Anwendungen mit großen Werkzeugen und mehreren
  Spindeln

Werkstückspannvorrichtungen, darunter Grundplatten, Rasterplatten, Zwischenplatten und Tombstones, sorgen für eine starre, wiederholgenaue Aufspannung jedes Werkstücks. Diese präzisionsgefertigten Spannvorrichtungen reduzieren die Toleranzsumme, minimieren Einrichtungsfehler und erleichtern die zuverlässige, unbeaufsichtigte Bearbeitung weiterer Aufträge.

• Modulare Spann- und Nullpunktsysteme maximieren Ihren Bearbeitungsbereich, vereinfachen Umrüstungen und verbessern die Wiederholgenauigkeit. Mit flexiblen oder modularen Spannlösungen ist es wesentlich einfacher, mehrere Aufträge in einem Zyklus zu bündeln. Nullpunktspannsysteme ermöglichen es den Bedienern, Spannvorrichtungen oder Werkstücke schnell auszutauschen und dabei sicher zu sein, dass diese jedes Mal – auch von Schicht zu Schicht – an genau derselben Position positioniert werden.

Fokus auf Mitarbeiter und Prozesse 
Der Einsatz
von Hochdruck-Kühlmittel oder modernisierten Spannvorrichtungen nützt nichts, wenn Ihre Mitarbeiter die Prozessparameter nicht konsequent einhalten. Bediener und Programmierer benötigen standardisierte
Einrichtungsabläufe und Zugriff auf präzise Spannvorrichtungsmodelle. Wartungsteams sollten den korrekten Druck in den Hochdruck-Kühlmittelsystemen überprüfen. Nun verfügen Sie über die Methoden und Prozesse für langfristige Durchsatzsteigerungen.

Als Nächstes ist es an der Zeit, Ihre Spindelzeit zu maximieren und letztendlich eine unbemannte Fertigung mit fortschrittlicher Automatisierung und Fernüberwachung zu erreichen.

Erfolgskennzahlen und Ziele 

• Kürzere Taktzeiten
• Prozentuale Verringerung der Rüst-/Umrüstzeiten
• Steigerung der Erstausbeute, verbesserte Toleranzstabilität bei unbeaufsichtigten Läufen, mehr Teile pro Schicht.

Risiken, die wir beseitigen

• Ermüdung des Bedieners und Nacharbeit aufgrund geringer Steifigkeit und uneinheitlicher Einstellungen
• Unvollständig genutzte Spindeln trotz stabiles Spänehandling (Phase 1), da der Spannbereich nicht optimal ausgenutzt
  wurde.

Nachdem Stabilität (Phase 1) und Wiederholbarkeit (Phase 2) gesichert sind, können Sie nun automatisierte Systeme wie Palettenpools und Teilezulader integrieren. Diese Systeme vervielfachen den Durchsatz und verlängern die Betriebszeiten bis in die Nacht und an die Wochenenden hinein.

Palettensysteme und Teilebeschicker steigern die Maschinenauslastung, indem sie den Be- und Entladevorgang automatisieren. Durch die Vorabbereitstellung mehrerer Teile oder Paletten können die Spindeln auch während Pausen, Schichtwechseln und über Nacht weiterarbeiten.

• Automatische Palettenwechsler transportieren automatisch bis zu 40 mit gemischten Werkstücken beladene Paletten zwischen Ihrer Maschine und den Beladebereichen hin und her.
• Wenn Sie nicht über den Platz für herkömmliche Palettenwechsler verfügen, bietet das WorkFlow-System von Hennig eine kompakte Bauweise, die deutlich kleiner ist als bei anderen nachrüstbaren oder nachträglich montierten Palettenwechslern, wodurch erstklassige Automatisierung für jede Werkstatt zugänglich wird.

Die in Phase 1 etablierten, automatisierungsfähigen Chip- und Kühlmittelsysteme gewährleisten, dass unbeaufsichtigte Betriebsabläufe dank Sensortechnik stabil bleiben. Ohne stabile Prozesse und zuverlässige Alarmsysteme, Förderbänder, Filteranlagen und Kühlmittelüberwachung kann die Automatisierung größere Probleme verursachen, anstatt sie zu lösen. Mit diesen Grundlagen können Paletten- und Werkstücklader zuverlässig betrieben werden.

Die Standardisierung der Spannvorrichtungen über Maschinen und Zellen hinweg gewährleistet, dass dasselbe Paletten- oder Werkstückhandhabungssystem problemlos skaliert werden kann. Wenn alle Maschinen gemeinsame Grundplatten oder eine Nullpunkt-Spannung nutzen, wird die Automatisierung standardisiert statt maßgeschneidert, was Integrationskosten und Komplexität reduziert.

Betriebsregeln und Überwachungsmaßnahmen wie Werkzeugbrucherkennung, Sensoren zur Spannbestätigung und Alarmreaktionsprotokolle sind unerlässlich, um sowohl die Qualität als auch die Betriebszeit während des unbemannten Betriebs zu gewährleisten. Das IoT-System zur intelligenten Überwachung, Optimierung und Fehlererkennung von Werkzeugmaschinen umfasst zudem verschiedene Späne- und Kühlmittelsensoren. Sie sind Ihre Augen und Ohren während automatisierter Zyklen, sodass Sie sofort wissen, wenn etwas schiefgeht – ganz gleich, wo Sie sich gerade befinden.

• Durch die automatische Behebung häufiger Probleme oder das Auslösen von Warnmeldungen, bevor diese eskalieren, verhindern Überwachungsmaßnahmen kostspieligen Ausschuss, sichern den unbeaufsichtigten Betrieb und gewährleisten, dass die Automatisierung einen zuverlässigen ROI liefert.

Fokus auf Menschen und Prozesse 

Automatisierung erfordert klare Betriebsregeln, geschulte Bediener und manchmal auch externes Fachwissen.

Viele Betriebe beauftragen einen Automatisierungsingenieur oder Integrator mit der Konfiguration von Palettensystemen und Überwachungsmaßnahmen. Die Bediener benötigen anschließend Schulungen zur Fehlerbehebung, beispielsweise dazu, was zu tun ist, wenn ein Spannsensor auslöst oder das System einen Werkzeugbruch meldet.

Mit den richtigen Mitarbeitern und Prozessen kann ein einziger Nachtwächter Dutzende von Linien überwachen und so eine zuverlässige „Lights-out“-Produktion anstelle unerwarteter Ausfallzeiten ermöglichen.

Erfolgskennzahlen und Ziele 

• Das Verhältnis von Bediener zu Maschine steigt (z. B. von 1:1 auf 1:2–1:4).
• Mehr unbeaufsichtigte Stunden pro Woche; mehr pünktliche Lieferungen
• OEE (siehe Präsentation von Nick)